溶融鋳造耐火物

ガス透過性:ガス透過性は、圧力勾配の影響下でガスが一方向に流れることを可能にする固体多孔質溶融鋳造耐火物の特性を表します。 エアフローは、加圧ポンプまたは吸引ポンプによって実行できます。 ガス透過性を測定する方法は、さまざまな規格に記載されています。 通気性のサイズはcm2またはPermで表されます。 この単位は非常に大きいため、通常はこれらの単位を次元用語の 10 の 9 乗で割ったものを使用します。

多孔性と密度:耐火レンガの気孔率が低いことは、溶融鋳造耐火物の機械的抵抗やその他の特性を向上させるため、望ましいものです。 耐火レンガの実際の気孔率は、その体積に対する実体の全気孔空間（つまり、開気孔と閉気孔）の比率であり、体積パーセントで表されます。 真の気孔率の式は次のとおりです: 真の気孔率=(SR) / SX 100% 体積、ここで S は密度、R は見掛け密度です。

同等の高温コーン:溶融鋳造耐火物は、その化学的複雑性により、ある温度範囲内で徐々に溶けます。 耐火物の耐火性は、耐火物の最も重要な特性の 1 つです。 耐火物が単一の化合物で構成されることはほとんどないため、特定の融点ではなく軟化領域が参照されます。

熱破壊係数:熱破壊係数は、高温の曲げ応力に耐える能力です。 耐火製品の曲げ強度は、高温での変形挙動に関する情報を提供します。 試験サンプルは電気箱型炉で加熱された棒です。 試験を実行するには、棒を炉の支持端に置き、試験温度で棒の中心に増加した荷重を加えて破断が発生するまで圧力を加えます。

溶融鋳造耐火物原料の選定と加工
1.原材料の選択
化学的な観点から見ると、融点の高い元素や化合物はすべて耐火物の原料として使用できます。 鉱物学的観点から見ると、すべての高耐火性鉱物は耐火物の原料として使用できます。 現代産業の発展に伴い、高品質の耐火物を製造するには高純度の原材料の使用が必須条件となっています。

2.原材料の加工
原料焼成：ほとんどの溶融鋳造耐火物原料は、耐火レンガを製造する前に焼成する必要があります。 これは、高温の作用により重量と体積が変化するためです。 原材料全体を耐火レンガに使用すると、一般にレンガの体積が大きく変化し、変形やひび割れの廃棄物も大量に発生します。 粘土と高アルミナボーキサイトの焼成温度は一般に 1350-1550 度で、重量損失は約 15% です。 マグネサイトとドロマイトの焼成温度は一般に 1650-1850 度であり、重量減少は約 50% です。 焼成設備には主にシャフトキルンとロータリーキルンがあります。
原材料の加工:主に原料の選別、粉砕、微粉砕、ふるい分けが含まれます。 原料選別とは、混合雑貨、原料、未燃燃料ブロック、溶融ナゲットなどを選別し、原料の品質を確保することです。 粉砕および篩い分けは、バルク原料を成分の特定の粒子サイズ組成の顆粒に調製するために使用されます。

溶融鋳造耐火物ビレットの混合
ビレットの準備:主にバッチ処理、混合、トラッピングなどのプロセスが含まれます。 さまざまな材料の重量と粒子組成の適切な割合に従って成分を調整し、成形後のグリーンボディの緻密性と要件を満たす製品の性能を確保します。
混合：2 つ以上の不均一な材料の組成と粒子サイズを均一化し、粒子の接触と可塑化を促進するプロセスを混合と呼びます。 耐火物混合は、ある程度の押出、混練、通気を伴う混合方法です。 混合プロセスは、混合後の泥水中の成分を均一な分布にすること、つまり、単位重量または単位体積で同じ組成および粒子組成になるようにすることです。
トラッピング：混合した泥を一定の温湿度条件下で一定期間保管し、泥の造形性能を向上させる工程です。 生産技術の向上により、ほとんどの耐火物製品の生産ではトラッププロセスが不要になりました。

溶融鋳造耐火物の成形工程
外力と鋳型の助けを借りて、耐火ビレットは胚、または特定のサイズ、形状、強度を備えた製品になります。これを成形と呼びます。
プレスと成形は耐火物を製造する重要な工程です。 特殊な耐火物を含め、耐火物には多くの成形方法があります。
セミドライ法 - ビレットの含水率は約 5%。
可塑性法 - ビレットの含水率は約 15%。
グラウト工法 - ブランクの含水率は約40%

溶融鋳造耐火物の乾燥工程
乾燥の目的は、機械的強度を向上させ、初期の焼成をスムーズに進めるためです。 成形後の半製品は、通常、焼成前に乾燥工程を経る必要があります。 窯に入る前のレンガの水分含有量が高すぎる場合。 硬化過程でクラックが発生しやすいです。 乾燥レンガの強度が大幅に向上し、輸送時や窯積み時の損傷率を軽減できます。
乾燥プロセスは 3 つの段階に分けることができます。
最初の段階は定速乾燥段階で、乾燥プロセスで最も重要な段階です。この段階では大量の水を排出し、段階全体で排水量は常に一定です。
第 2 段階は減速乾燥段階です。 通常の乾燥時間や胚体の水分含量の減少に伴って、胚体表面の有効蒸発面積が徐々に減少し、乾燥速度が徐々に低下します。
第 3 段階では、胚体の水分の減少が止まるまで、乾燥速度が徐々にゼロに近づきます。

溶融鋳造耐火物の焼成工程
焼成は耐火物製造の最後の工程です。 製品は焼成プロセス中に一連の物理的および化学的変化を受けます。 高温の作用下で、胚体は気孔率を減少させ、密度と強度を増加させ、高温で安定した結晶相を形成し、体積変化を生じ、その結果、胚体は耐火物の特定のサイズ、形状、構造強度になります。製品。 製品の特性に応じて、合理的な焼成システムを構築する必要があります。 大きく4つの段階に分かれており、

• 予熱
• 発砲
• 温暖化
• 冷却

焼成設備にはダウンドラフトキルンとトンネルキルンがあります。 現在、焼成設備はトンネルキルンが主流ですが、生産量の少ない耐火物や特殊な形状の耐火物には逆火式キルンも一定の利用価値があります。